Все проекты English Написать директору Вебинары
Выбор региона
Ваш город:Караганда
Поиск

Производитель алюминиевой посуды «Гардарика» ввел систему контроля брака на производстве, анализ этапов производства и в 5 раз сократил время расчета и начисления зарплаты

Заказчик

ООО «Юго-Западная Торговая Компания» – российский производитель литой алюминиевой посуды, который работает с 2006 года. Товар известен покупателям под брендом «Гардарика». С момента запуска производства стратегия компании строится на создании качественной и удобной продукции для своих потребителей. 

На заводе происходит полный цикл производства – от литья алюминия, производства пластика и нанесения антипригарного покрытия до реализации конечному покупателю и в торговые сети.

Завод расположен в Центральном регионе – в Белгороде, что позволяет налаживать бесперебойную логистику не только в пределах РФ, но и в странах СНГ. 


55

Количество автоматизированных рабочих мест

150

Количество сотрудников

5 месяцев

Длительность проекта

Описание проекта

Современный производитель посуды из литого алюминия «Гардарика» полностью автоматизировал производственный и управленческий учет. За 5 месяцев был запущен процесс управления и контроля за производством, настроен контроль и аналитика данных по браку, доступен прогноз сроков выпуска готовой продукции. Для оперативного отражения этапов производства и упрощения контроля за выпуском и браком разработано рабочее место мастера. Предприятие полностью ушло от ручного дублирования и внесения данных между системами, что в том числе позволило в 5 раз сократить сроки расчета зарплаты.
Ситуация до старта проекта 
Весь производственный учет завода велся в системе ERP-класса Infor. В этой же программе велся управленческий учет. Из-за различия управленческого и регламентированного учета внутри предприятия, данные из Infor приходилось дублировать в устаревшей дописанной 1С:Комплексной автоматизации. Возникали проблемы с отчетностью, трудности и затраты на обновление и поддержку 1С, проблемы с кадровым учетом, расчетом и начислением зарплаты. Система Infor позволяла делать пропуски этапов производства, например, какой-то передел (операция) могли быть пропущены в системе. При этом фактически операция осуществлялась, просто не фиксировалась внутри программы из-за человеческого фактора – оператор или мастер могли не внести данные в систему. Из-за этого возникали сложности, приходилось восстанавливать информацию по производству или смене, что занимало большое количество трудозатрат и времени. Приходилось вручную считать и начислять зарплату, т.к. оплата осуществляется за факт выпаленной работы, которая могла не отражаться в программе. Расчет зарплаты занимал недели. Проблематично было получать аналитику по производству, нельзя было спрогнозировать график выпуска готовой продукции или получить информацию о материалах для производства. Весь цикл производства посуды от литья алюминия, до штамповки и финальной продажи покупателю осуществляется внутри предприятия. Большие затраты для Гардарики несет производственный брак. При возврате бракованные изделия переплавляются, и особые потери несет алюминий, т.к. он теряет свой изначальный вес. Важно было иметь прозрачный контроль за браком и его причинами. 
Потребность анализа и контроля партий изделий на каждом этапе производства, внедрение единой автоматизированной системы, получение управленческих данных и отчетов, снижение трудозатрат на ручные операции и дублирование информации – все это привело к решению автоматизировать завод Гардарика на базе 1С:ERP Управление производством.
Пропуски этапов производства – переход к прозрачному контролю партий
Ранее ООО «ЮЗТК» весь производственный учет вели в системе Infor. Но программа позволяла пропускать операцию или этап производства и продолжить производство с пропуском. Например, оператор мог не отразить работу на своем участке. Из-за этого появлялись пропуски производственных этапов в учете, возникали проблемы с начислением зарплаты, т.к. сотруднику оплачивается факт работы, а в системе он не был отражен. Приходилось вручную поднимать и восстанавливать всю информацию по производству, что приводило к огромному количеству трудозатрат. Параллельно регламентированный учет и частично управленческий учет вели в 1С:Комплексная автоматизация 1.1, в которую дублировали данные из Infor. Получать корректные данные по финансовому результату, рассчитывать себестоимость было проблематично из-за расхождения данных управленческого и регламентированного учета. 1С:ERP позволила быстро решить одну из главных проблем текущей системы – пропуски этапов производства. Весь этап производства после операции литья продукцию сопровождает «бирка» - маршрутный лист, в котором отражены основные переделы продукции, каждый передел в свою очередь может состоять из нескольких операций и сопоставляется с мастером или бригадой. В конце смены мастер собирает «бегунки» - рукописные отчеты от исполнителей, с указанием количества выпущенной продукции и количества брака. На основании «бегунков» мастер закрывает сменное задание в Infor. 1С теперь настроена таким образом, что нельзя перейти к следующему этапу или переделу, согласно технологическому процессу, без отметки о выполнении предыдущего этапа. Были проблемы и управлением производством. Необходимо было запустить график производства, чтобы прогнозировать сроки выпуска конкретного вида продукции. В ходе обследования, выявили что обеспечение производства материалами можно проверить только в момент запуска партии. В системе Infor формировалось задание на каждый участок, для каждого мастера, которое содержит данные, заполняемые из ресурсных спецификаций и маршрутов по «базису» (норме потребления). При данной схеме могли возникать ошибки при закрытии сменного задания, т.к. факт отличается и приходилось редактировать задание вручную. Поэтому чаще всего сменное задание заполнялось уже по факту выполнения при закрытии смены. В ERP заложен бизнес-процесс, в котором еще до старта производства можно проверить материалы в наличии и формировать остатки не только по плану производства, но и исходя из текущих потребностей. Решили изменить схему производства, теперь после промежуточных этапов (литье, маркировка, механообработка) заготовки выпускаются на промежуточный склад. А готовая продукция будет выпускаться уже после прохождения заготовками остальных этапов. Такая схема поможет прозрачно отслеживать этапы производства. Для решения задач по производственному учету использовали типовой функционал ERP  этапы производства, маршрутные листы, производство без заказа. Сейчас на производстве используется простой учет без заказов, в дальнейшем предприятие перейдет на более сложный и детальный вариант – пооперационный учет с этапами, где на каждый передел будут формироваться потребность.
Учет процента брака – реальная аналитика причин и количества брака
Одной из самых важных задач для руководства был учет брака на производстве. Основной материал производства – это алюминий. Бракованные партии возвращаются в переработку, но алюминий при переплавке, испаряясь теряет исходный вес вес. Большое количество брака может привести к серьезным финансовым потерям. Процент брака заложен и в мотивации сотрудников, в том числе нужно вести учет брака по людям – видеть сколько процентов брака было допущено не только в смену, но и у конкретного сотрудника. Контроль брака начинается после этапа литься со взвешивания и на каждом последующем этапе. Информация о количестве брака заполнялся в конце смены сотрудниками вручную в рукописных отчетах мастеру – «бегунках», причины брака указывались в вольной форме. При этом в конце смены брак не пересчитывался, из-за чего возникали расхождения по учету. Пересчет и взвешивание осуществлялось только кладовщиком при поступлении брака на склад. Бракованные изделия дальше возвращаются на переплавку. В Infor данные по браку вносились только при закрытии сменного задания, для формирования выработки сотрудника и расчета стоимости отливки (переплавки). Выпуск брака сам по себе никак не отражался в системе, что приводило к значительным расхождениям данных из «бегунков» и данным кладовщика при приемке. Данные по браку и «бегункам» собирались и сводились в Excel в отчет, по которому смотрели информацию о количестве и весе брака и анализировали расхождения. Но такой сводный отчет занимал большое количество времени на формирование. Для контроля за браком, ввели утвержденный список причин брака, а также настроили и обучили персонал отражению брака на этапах производства в ERP. Для руководства настроили отчеты по браку. А для упрощения учета брака на производстве и получения оперативных данных разработали рабочее место мастера.
Рабочее место мастера – формирование отчет по производству в несколько кликов на одном экране
Для оперативного отражения этапов производства и упрощения контроля за производством было разработано рабочее место мастера, где на одном экране в несколько кликов можно отразить работу, количество выпуска продукции, процент брака в том числе в разрезе сотрудников. Главное требование было – упростить систему внесения данных в этапы производства. Из рабочего места мастера можно печатать маршрутные карты для определённых этапов, сменное задание, этикетку номенклатуры, а также формировать отчет за смену. В этом документе «Отчет за смену» аккумулируется вся информация по производственному циклу в пределах смены в удобной, читаемой форме. В рабочем месте мастера указывается план производства, материалы и полуфабрикаты. Указываются исполнители, для них формируются сменные задания, маршрутные карты и т.д. Когда вся информация по производству за смену отражена в отчете документу присваивается статус «Смена закрыта» и этап производства корректируется относительно фактического выпуска продукции. При выпуске меньшего количества от плана или брака в отчете заполняется дополнительная информация по выпущенной партии.
Перенос данных и уход от дублирования информации и ручных расчетов 
Данные учета в Infor значительно отличались от данных регучета. Все документы производства главный бухгалтер выгружал в 1С:Комплексная автоматизация 1.1. В Комплексной автоматизации бухгалтер вручную формировал выпуск готовой продукции, вручную списывал материалы. Решено было использовать связку 1С:ERP и 1С:Бухгалтерия, вся фактически изготовленная продукция будет автоматически в регучете проводиться в выпуск готовой продукции, а также списываться материалы. Трудозатраты и время перенос информации для регламентированного учета снизится до 5 рабочих дней в месяц. Текущая система регламентированного учета – 1С:Комплексная автоматизация 1.1, была доработана и не позволяла корректно сдавать отчетность. Все отчеты выгружались и подавались отдельно через СБИС. Особенно проблематично было вести кадровый учет, рассчитывать и начислять зарплату, сдавать кадровую отчетность – данные в системе не сходились с фактическими. В 1С:Бухгалтерию будет происходить перенос всех нужны данных из ERP. Например, раньше бухгалтерия вручную рассчитывала зарплату по факту производства каждому сотруднику (с учетом брака) отдельно в Infor и в КА, отдельно производились начисления по схеме в регучете оклад+премия, тогда как в управленческом учете зарплата сотрудникам производственного отдела рассчитывается посдельно. Теперь не нужно будет делать ручные расчеты, зарплата будет автоматически считаться по данных из ERP. И если на сведение зарплаты раньше полностью уходила рабочая неделя, то сейчас расчет и начисление производится за один день, в дальнейшем расчет будет занимать пару часов. На сегодня на 80% снижены трудозатраты по расчету и начислению зарплаты.
Восстановление данных с нуля 
Примерно в середине проекта, на этапе окончания моделирования, выяснилось, что в один день были случайно удалены все ключи к базам. Экстренно все предприятие перешло к учету на бумаге. Появились большие риски, что чем дольше будет осуществляться работа в таком режиме, тем меньше шанса свести данные. Невозможно было проводить аналитику по производству, формировать отчеты и финансовый результат. Возникла большая проблема с начислением зарплаты сотрудникам. Прогнозируемые сроки проекта увеличились в несколько раз. Решить проблему переносом базы в новую программу было невозможно – как таковой базы больше не существовало и неоткуда было делать перенос. Чтобы минимизировать отставание по плану проекта и помочь предприятию, оперативно увеличили штат специалистов на проекте. Оперативно провели внедрение типовой 1С, чтобы можно было продолжить вести учет непрерывно и не вести расчеты вручную. Сотрудники ЮЗТК совместно со специалистами Первого Бита непрерывно восстанавливали учет в выходные дни, пока не создавали новые документы. В итоге, удалось максимально сократить сроки проектирования, разработки и внедрения, с 9 прогнозных до 5 месяцев, и сократить отставание от плана.

Задачи проекта

1

Внедрение единой автоматизированной системы учета, отвечающей современным требованиям бизнеса для получения необходимой отчетности в онлайн режиме

2

Возможность анализа и контроля партии изделий при производстве на каждом этапе для принятия управленческих решений для выполнения плана производства

3

Учет брака на производстве – причины, на каком этапе возник, себестоимость, ответственный сотрудник

4

Возможность получения обновлений, связанных с регламентированной отчетностью и снижение трудозатрат на ведение отчетности

Результаты работы над проектом

  1. Внедрение единой автоматизированной системы для производственного, управленческого и регламентированного учета позволила уйти от ручного переноса и дублирования данных между программами.
  2. Настройка производственной карты в 1С:ERP избавила предприятие от риска пропуска этапов производства или операций, благодаря чему сведены до нуля затраты времени на восстановление данных по смене и производству.
  3. Запущен график производства, чтобы прогнозировать сроки выпуска конкретного вида продукции.
  4. Оптимизирована схема производства, при которой отслеживать этапы изготовления продукции и полуфабриката можно в режиме онлайн.
  5. Введена система контроля за браком, которая позволяет снизить финансовые потери на переплавке алюминия и анализировать причины возникновения брака.
  6. Разработано рабочее место мастера, где на одном экране в несколько кликов можно отразить работу, количество выпуска продукции, процент брака в том числе в разрезе сотрудников. Такая доработка позволит оперативно отражать этапы производства и упростит контроль за всеми процессами.
  7. На 80% снижены трудозатраты и время расчета и начисления зарплаты, благодаря настройке и автоматизации корректного расчета.
  8. Снижены трудозатраты на 5 рабочих дней в месяц на перенос информации для целей регламентированного учета, благодаря внедрению связки и автоматизации обмена данными между 1С:ERP и 1С:Бухгалтерия.

Решения, которые мы внедрили клиенту

Примеры внедрения и отзывов клиентов

Посмотреть все кейсы

Закажите индивидуальное коммерческое предложение!

Оставьте контакты и наш специалист предложит несколько вариантов внедрения.

Я даю Согласие на обработку персональных данных

Автоматизируем учет и бизнес-процессы

Получить коммерческое предложение